Procesos Productivos

Procesos Productivos

Los procesos Productivos son una Secuencia de actividades requeridas para elaborar un producto (bienes o servicios).

Esta definición “sencilla” no lo es tanto, pues de ella depende en alto grado la productividad del proceso.

Generalmente existen varios caminos que se pueden tomar para producir un producto, ya sea este un bien o un servicio. Pero la selección cuidadosa de cada uno de sus pasos y la secuencia de ellos nos ayudarán a lograr los principales objetivos de producción.

1º. Costos (eficiencia)
2º. Calidad
3º. Confiabilidad
4º. Flexibilidad

Una decisión apresurada al respecto nos puede llevar al “caos” productivo o a la ineficiencia.

Se recomienda nunca tomar a la ligera la definición de su proceso productivo.

CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS Y CARACTERÍSTICAS

Los procesos se pueden clasificar:
a. Según el tipo de flujo del producto
a.1. En Línea
a.2. Intermitente
a.3. Por proyecto

b. Según el tipo de servicio al cliente
b.1 Fabricación para inventarios
b.2 Fabricación para surtir pedidos

La selección de cada una de estas clasificaciones es estratégica para la empresa, pues unas elevan los costos, otras pueden mejorar la calidad, otras mejoran el servicio rápido al cliente y otras nos permiten atender cambios rápidos de productos.

PROCESO LINEAL O POR PRODUCTO

Se caracteriza por que se diseña para producir un determinado bien o servicio; el tipo de la maquinaria, así como la cantidad de la misma y su distribución se realiza en base a un producto definido.

Logrando altos niveles de producción debido a que se fabrica un solo producto, su maquinaria y aditamentos son los más adecuados, cada operación del proceso y el personal puede adquirir altos niveles de eficiencia, debido a que su trabajo es repetitivo. Su administración se enfoca a mantener funcionando todas las operaciones de la línea, a través de un mantenimiento preventivo eficaz que disminuya los paros y un mantenimiento de emergencia que minimice el tiempo de reparación, pues el paro de una máquina ocasiona un cuello de botella que afecta a las operaciones posteriores y en algunos casos paraliza las siguientes operaciones.

También es muy importante seleccionar y capacitar adecuadamente al personal, que debe poseer la habilidad potencial suficiente de acuerdo a la operación para la cual fue asignado.

Se le recomienda un control permanente de producción en cada etapa del proceso, para detectar a tiempo problemas que puedan paralizar la línea.

Ventajas:
1- Altos niveles de eficiencia
2- Necesidad de personal con menores destrezas, debido a que hace la misma operación

Desventajas:
1- Difícil adaptación de la línea para fabricar otros productos
2- Exige bastante cuidado para mantener balanceada la línea de producción
Se recomienda su uso cuando se fabricará un solo producto o varios productos con cambios mínimos.

Puede tener Flujos Laterales que se integran al Flujo Principal.

Estación de Trabajo

PROCESO INTERMITENTE (Talleres de Trabajo)

Se caracteriza por la producción por lotes a intervalos intermitentes.
Se organizan en centros de trabajo en los que se agrupan las máquinas similares. Ej.: área de máquina Ranas, área de planas, área de botones, etc.
Un producto fluirá hacia los departamentos o centros que necesite y no utilizará los otros.

El producir no tiene un flujo regular y no necesariamente utiliza todos los departamentos.

Puede realizar una gran variedad de productos con mínimas modificaciones.

Pero la carga de trabajo en cada departamento es muy variable, existiendo algunos con alta sobre carga y otros subutilizados.

Es necesario tener un control de trabajo asignado en cada departamento a través de una adecuada planificación y control de los trabajos aceptados. Se debe saber cuando debe iniciar y terminar cada orden de trabajo en cada departamento, para poder aceptar nuevos pedidos y cuando se entregarán al cliente.

Es decir, exige una gran cantidad de trabajo en planificación--- programación y control de la producción; para obtener un adecuado nivel de eficiencia en cada departamento y un buen nivel de atención al cliente.

El personal, debido a que en la mayoría de los casos no se hacen operaciones estándar, requiere un nivel de destreza mayor que en el tipo lineal.

Su eficiencia puede calcularse de la siguiente manera:

Ep = TTT÷TTF X 100

Ep = Eficiencia del proceso

T T T = Tiempo Total del Trabajo
T T F = Tiempo Total Final

Tiempo Total del Trabajo = Es la suma de horas máquina o de hora hombre utilizadas efectivamente en hacer el producto o los productos.

Tiempo Total Final = Es el tiempo que tardó en salir el producto terminado.

Ejemplo: Se hizo una producción en la cual se utilizaron 20 Horas-Hombre y permaneció en el taller incluyendo los tiempos de espera 100 Horas-H
Ep=20H-H / 100 H-H =0.20 X 100 = 20% eficiencia

La eficiencia de este tipo de procesos por lo general es muy baja, muy pocas veces se logra el 50%

? Por consiguiente este tipo de proceso intermitente se puede justificar cuando hay una gran variedad de productos y bajos volúmenes de producción por producto.

VENTAJAS:
1- Se puede trabajar gran variedad de productos.

DESVENTAJAS:
1- Bajo nivel de eficiencia
2- Gran trabajo de planificación y control

PROCESO “POR PROYECTO”
Se utiliza para producir productos únicos, tales como: una casa, una lancha, una película.

En este caso todo se realiza en un lugar específico y no se puede hablar de un flujo del producto, sino que de una secuencia de actividades a realizar para lograr avanzar en la construcción del proyecto sin tener contratiempos y buena calidad.

Se debe enfocar en la planeación, secuencia y control de las tareas individuales. Para hacer las diferentes actividades sin ningún contratiempo, sean estos materiales o humanos.

Programando y controlando para que se realicen con la máxima eficiencia.

ACTIVIDADES BÁSICAS DE LOS PROCESOS Y OBJETIVOS DE MEJORA

Para efectos de análisis crítico

Un proceso puede descomponerse en cinco actividades básicas, de acuerdo al Sistema “ASME”

Son las siguientes: Operaciones, Transporte, Inspección, Demora y Almacenamiento.

ACTIVIDAD	SIMBOLOGÍA	SIGNIFICADO
Operación	O	Representa la transformación de la materia prima de un estado A a un estado B. “Hay transformación”. Hay un acercamiento real hacia el producto terminado.
Transporte	=>	Desplazamiento de los materiales o de el personal de un lugar a otro.
Inspección	‚	Verificación de cantidad, calidad o ambas
Demora	D	Implica la interrupción momentánea de un trabajo; acumulación de materiales entre dos operaciones sucesivas.
Almacenamiento		Resguardo de materiales , bajo control, no se pueden sustraer sin autorización previa.

¿Cuál es la finalidad de estos símbolos, de estos gráficos?
Se utilizan para tener una representación gráfica de lo que está sucediendo en la planta y poder hacer un profundo análisis con la finalidad de buscar mejoras y volver más eficiente el proceso.

VEAMOS:
Un procedimiento general de análisis consiste en someter a un interrogatorio cada una de las actividades.

¿Qué se hace?
¿Se justifica?
¿Podría eliminarse?
¿Podría combinarse?
¿Podría cambiarse su secuencia?
¿Podría simplificarse?

¿Quién lo hace?
¿Por qué lo hace esa persona?
¿Quiénes más podrían hacerlo?
¿Quién debería hacerlo?

¿Cómo lo hace?:
¿Por qué se hace de esa manera?
¿De qué otras formas o maneras podrían realizarse?
¿De qué manera debería de realizarse?

¿Dónde lo hace?:
¿Por qué se hace en ese lugar?
¿En qué otros lugares podría realizarse?
¿En dónde debería de hacerse?

¿Cuándo lo hace?:
¿Por qué se hace entonces?
¿En qué otro momento podría hacerse?
¿Cuándo debería hacerse?

Al someter cada una de las actividades de un proceso a la técnica del interrogatorio, se llega en la mayoría de los casos a mejoras sorprendentes, debido a que es sistemático, no deja por fuera ningún aspecto relevante, logrando mejoras integrales del proceso o actividad en estudio.

Ejemplo de Gráfico del
Flujo del Proceso (simplificado)
No. 1

		Almacén de materia prima
		Llevar tela hacia mesa de corte rollo por rollo manualmente
		Tender la tela en mesa, manualmente dos personas
		Controlar que no esté muy tenso y estén bien alineado con la mesa
		Marcar las piezas sobre la tela y cortar
		Revisar si el corte está bien hecho y si se cortaron todas las piezas
		Amarrar los paquetes de 100 unidades y ponerle identificación
		Transportar paquetes a mesa de trabajo en salón de costura en forma manual de dos en dos
		Colocar en mesa
		Esperan ser cosidos se mantienen 200 paquetes esperando

Si a manera de ejemplo aplicamos la técnica del interrogatorio al flujo del proceso (No. 1), de la página No. 12. Podríamos obtener algunas mejoras, tales como:

La distancia de bodega a mesa de corte está muy lejos, podemos acercar el área de corte a bodega (10m.) en lugar de 25 m. (actividad 2).

El transporte de tela podría hacerse con un carretón de 4 ruedas, llevando cuatro rollos al mismo tiempo. (actividad 2).

El tendido de la tela podría hacerse con una tendedora manual, agilizando el proceso en 50% y mejorando la uniformidad del tendido (actividad 3).

El trazo podría hacerse en pliegos de papel y sacarle copias y no estar marcando sobre la tela cada vez que se quiera hacer un corte de ese producto (actividad 5).

Los paquetes de 100 unidades son muy pesados y muy lento su procesamiento. Deberían hacerse paquetes de 25 unidades (actividad 7).

Qué mejoras considera que se podrían hacer en las actividades 8 y 10?

Objetivos en el análisis de las actividades:

Operaciones:
Eliminar las que son innecesarias
Combinar, cambiar la secuencia o simplificar las que son necesarias

Transporte:
Eliminar
Reducir la distancia
Mejorar el método
Mejorar el equipo de transporte

Inspección:
eliminar
Simplificar (sin perder eficiencia)

Demora:
eliminar
Reducir (al mínimo necesario)

Bodega:
a) Adecuada protección de los materiales o productos contra robos y medio ambiente.
b) Adecuada ubicación y clasificación
c) Control de existencias permanente y actualizado
d) Respuesta rápida a la demanda.

PRINCIPIOS BÁSICOS PARA SIMPLIFICAR LAS OPERACIONES

Conocidos como “Principios de Economía de Movimientos”, son un conjunto de reglas que sirven para mejorar la eficiencia de las operaciones y disminuir la fatiga en el trabajo manual, aplicados sistemáticamente en los procesos productivos, se pueden lograr reducciones significativas en los tiempos de las operaciones, aumentando la productividad.

No todos los principios pueden aplicarse a todas las operaciones, debido a eso cada uno debería de comenzar con la frase: “Siempre que se pueda”.

DISTRIBUCIÓN DEL PUESTO DE TRABAJO

Delimitar y fijar dónde deben colocarse los materiales y las herramientas.

Las herramientas, aparatos de control y materiales deben estar situados alrededor del puesto de trabajo y tan enfrente y cerca del operario como sea posible (ver dibujos).

Los recipientes de alimentación por gravedad, deben utilizarse para llevar los materiales lo más cerca posible del punto de montaje o utilización.

Debe usarse la gravedad para la evacuación, siempre que sea posible.

Los materiales y herramientas deben situarse de forma que permitan hacer los movimientos en el orden previsto como más eficaz.

Deben tomarse las medidas oportunas para facilitar unas condiciones de visión adecuada. Vigilar la iluminación y el color del puesto de trabajo.

Debe facilitarse al operario un asiento, cuyo tipo y altura le permitan ejecutar la tarea, tanto en pie como sentado.

Posición del Operario

Estos principios de economía de movimientos deben leerse cuidadosamente y buscar su aplicación en las diferentes actividades que se realizan en la empresa.

Después de familiarizarse con su uso, la aplicación de los mismos se vuelve espontánea. Por ejemplo: al observar a un operario hacer una operación, uno puede hacer algunas observaciones rápidas, tales como se agacha mucho para tomar el trabajo, ? podríamos subir las patas del depósito.

¿Los materiales está muy lejos y tiene que inclinarse? podemos acercarlos.

¿Está tomando una herramienta ubicada al lado derecho con la mano izquierda? podríamos reubicar la herramienta.

¿Está sentado y la mesa le queda muy alta? podríamos subir al silla o bajar la mesa.

¿Está utilizando la mano izquierda para sostener la pieza? podríamos utilizar un dispositivo de fijación.

¿Marca la pieza y luego la corta, pero muy lento? podríamos usar una guía que elimine el marcado y acelere el corte.

¿La operación requiere precisión y el operario va muy despacio, debido a una pobre iluminación? acerquemos la lámpara o incrementemos la iluminación.

¡La mayoría son de aplicación lógica, que muchas veces descuidamos!

TIEMPO ESTÁNDAR DE LAS OPERACIONES

El tiempo estándar de una operación, es el tiempo que debería tardarse un operario calificado en realizar una operación, utilizando un método definido, a una velocidad normal y trabajando en condiciones normales de operación (iluminación, ventilación, ambiente).

Muchas veces nos preguntamos por qué un operario no cumple su estándar.

La definición podría ayudarnos a darle respuesta:

a) Es un operario calificado, o le falta experiencia?
b) Está utilizando el método correcto?
c) Está trabajando a una velocidad normal?
d) Las condiciones de trabajo (iluminación, ventilación, ruido, son aceptables?

Al darle respuesta a las preguntas anteriores, tendríamos una buena base para comenzar a hacer mejoras en las operaciones.

Algunos métodos para calcular tiempos estándares son los siguientes:

a) Tiempos históricos
b) Tiempos estimados
c) Tiempos sintéticos o predeterminados
d) Tiempos con cronómetro

Tiempos Históricos

Están basados en registros de tiempos que tenemos de trabajos anteriores y que podrían aplicarse al nuevo trabajo u operación. Este método puede resultar bueno siempre que la operación nueva sea igual a la que tenemos registrada, el tiempo que tenemos haya sido bien tomado y el método no se haya modificado.

Si se cumplen las condiciones anteriores podemos aplicar con razonable seguridad el tiempo histórico.

Tiempos Estimados

Está basado principalmente en la experiencia de trabajos similares, no necesariamente iguales. Para poner el estándar estimado, se compara el tiempo de una actividad realizada anteriormente, con la nueva operación; si son iguales, se le pone el mismo tiempo, si existe variación se hace el ajuste. De acuerdo a dicha variación.

Este método es muy utilizado para cálculos rápidos, debe acompañarse con registros históricos y con estudio de tiempos con cronómetro, para operaciones nuevas o que exista algún tipo de dudas.

Tiempos Sintéticos o Predeterminados

“Es una técnica de medición del trabajo que utiliza los tiempos predeterminados para los movimientos básicos humanos (clasificados según su naturaleza y condiciones en que se realizan) a fin de establecer el tiempo requerido por una tarea efectuada según una norma de ejecución definida (método).

Algunas industrias, debido a su tamaño, ha utilizado los sistemas básicos generales como el MTM y los ha adaptado a sus propias necesidades.

Así tenemos que en años recientes fue presentado para la industria de la confección de ropa el sistema (GSD) General Estándar Data.

La importancia de los tiempos predeterminados es que se puede efectuar independientemente de la realización de la operación en estudio.

Se requiere personal muy especializado para un estudio de esta naturaleza.

Su desarrollo debido a su amplitud está fuera del alcance de este estudio.